近日，哪吒汽车带来了激动人心的消息，决心攻克大型一体化压铸技术的高峰。公司正与力劲集团紧密合作，开发出一款突破性的超过20000吨的一体化压铸机。这意味着产品的续航能力将得到显著提升，车辆的结构强度与安全性能也将达到新的高度。
这款压铸机的性能令人印象深刻：它能够制造最大5平方米的单个零件，实现超过100个小零件的合一，从而减轻车体重量15%，减少了高达3000多个的连接点。这不仅降低了生产过程中的环节，也极大地节省了劳动力和设备成本。据悉，哪吒汽车即将利用这项技术创造B级车底盘等更大尺寸产品的前所未有的生产速度和高质量标准。
特斯拉自2019年引领一体化压铸技术风潮后，新能源汽车制造商们纷纷跟进，密集研发各自的压铸解决方案。目前，市面上的新能源车企主要运用6000至9000吨的压铸机，而个别品牌如小鹏则已经推进至12000吨的压铸技术。哪吒汽车所研发的20000吨超级压铸机无疑将重新定义行业标准，成为市场上最强大的压铸单元之一。
随着电池与车身一体化设计的日益流行，这种大型压铸机的需求急剧增加。新车的生产可能将如同拼装玩具车一般简单，数个一体化的铸件组合即可得到完整车身。在当前产业发展中，具备6000至12000吨压力的压铸机已成为制造前后底板和电池底座的标准配置。哪吒汽车所开发的超大型压铸机甚至能一次性铸造前机舱、后地板和电池框体等复杂部件，大大简化了整个制造流程。
超大型压铸技术不仅将极大提升制造工艺的现代化水平，对于哪吒汽车产品的性能亦有着深远影响。研究发现，新能源汽车每减少100公斤，续航里程便可增加10%-11%，同时还能降低20%的电池成本以及日常运营成本。哪吒汽车如是说：一体化压铸将大幅减轻车体和侧围双侧闪的重量，意味着产品的续航能力将得到显著提升。
与传统汽车制造过程中需经历多个冲压、焊接工序不同，哪吒汽车的一体化压铸技术能够将100多个零件一次性整合成一个完整的部件。这样一来，减少了组件数量与组装工序，同时显著提升了生产效率以及整车的刚性强度和安全可靠性。
未来，哪吒汽车不会停步，他们还计划与力劲集团共建合资公司，在安徽建设压铸示范制造基地，推进全球最大的产、学、研一体的压铸研究院建设，力求带给用户更加轻量化、续航更长、性能更高的新能源汽车。
